間違った意味で用語を使用して、コミュニケーションエラーが起こらないように、用語の持つ意味をしっかりと理解し、普段の改善活動、業務の中で適切に活用していきましょう！なお、用語の後ろに(ppt)と書いてあるものは、PowerPointスライドのダウンロードが出来ます。教育資料の作成等に是非ご活用ください！(無料／有料会員限定機能です。)
あ行
あ
アカウンタビリティとは（あかうんたびりてぃ）
アカウンタビリティ（成果責任）とは、自身が担当し権限を持つ部門において、成果の詳細や状況を説明する義務のことを指す。
もともとは会計用語だったが、現在では「結果に対して責任を持つ」という意味と「状況を説明する責任を持つ」という２つの責任の意味で使われている。
赤札とは（あかふだ）
赤札とは、5S活動において、主に整理を行なう際に用いられる「不要品に貼る付ける札」のこと。
材料、部品、機械、設備、治工具に加え、資料、文書等、あらゆる業務に関わる「不要品」が一目で分かるように「赤札」を貼り、赤札が貼られた物は速やかに処分していく。
赤札を使った「整理」活動を継続的に行なうことにより、必要なものだけが職場にある状態を維持していくことが狙い。
後工程引取りとは（あとこうていひきとり）
後工程引取りとは、後工程は、必要なモノを、必要な時に、必要な分だけ、前工程から引き取り、前工程は、引き取られた分だけ造ることを指す。ジャストインタイムの３原則のうちの１つ。
後工程引取りは、「造る側の都合を排除し、お客様への販売を起点にする」ことがポイントです。あくまで起点は、お客様への販売であると覚えておくことが大切。
あるべき姿とは（あるべきすがた）
あるべき姿とは、「本来あるべき正しい状態」「こうでなければならない状態」のこと。日々の問題解決では、まずは実際に起きている事実としての「現状の姿」に対して、経験則による「こうあるべきだ」「こうでなければならない」という状態である「あるべき姿」とのギャップを比較することが大切。
アローダイヤグラム法とは（あろーだいあぐらむほう）
アローダイヤグラム法とは、計画を進めていくために必要な作業の順序を矢印と結合点で結び、時間短縮の検討やスケジュール管理を行う手法。新QC7つ道具のうちの１つ。アローダイヤグラムにより日程や必要時間を見える化することで、期日までに間に合わせることができるか等の「日程・スケジュールの確認」を行うことができる。また、予定通りに工程が進んでいるか、どこまでの遅れが許容できるか等の「進捗管理」に活用することができる。
アンダードッグ効果／負け犬効果とは（あんだーどっぐこうか／まけいぬこうか）
アンダードッグ効果（負け犬効果）とは、「不利な状況に手を差し伸べたくなる人間の心理」を表したもの。プレゼン等のシーンにおいて、たとえ下手糞でも、汗だくになって必死に何かを訴えようとしている姿を見ると、聞き手は心を動かされるもの。伝えたい！その熱意があれば、たとえ話術が無くても、聞き手はちゃんとそれを感じ取ってくれるということを表す。
アンドンとは（あんどん）
アンドンは、必要な情報を、必要な人に、タイミングよく知らせるための「目で見る管理のツール」のこと。アンドンは、ライン・設備の状態を見える化する手段になる。
異常発生、品質チェック指示、刃具交換時期、運搬指示等の情報を、管理監督者、ミズスマシ等のライン外者へ、遅すぎず早すぎず、タイミングよく情報を伝えることがアンドンを設置する目的。
い
一貫荷姿とは（いっかんにすがた）
一貫荷姿とは、前工程で造られた荷姿のまま後工程で使用することを言う。物流の途中で荷姿を変更する必要が無いため、荷姿変換工数の削減等に貢献が可能となる。
う
運搬経路分析とは（うんぱんけいろぶんせき）
運搬経路分析とは、部品や製品が運搬される経路を、レイアウト図等に記載することで、運搬のムダの洗い出しや改善案の検討を行なう分析手法。
どういうルートでモノを動かしているのか、運搬経路にムダが発生していないのか等を明らかにすることができる。
お
オズボーンのチェックリストとは（おずぼーんのちぇっくりすと）
オズボーンのチェックリストとは、９つの視点からアイディアを生み出す発想法のこと。
問題に対する対策案検討や 新商品開発におけるアイデア出しに活用できる手法。
帯グラフとは（おびぐらふ）
帯グラフは、長さを揃えた棒を並べ、それぞれの棒の中の構成比を表すグラフ。複数のデータの構成比が、どのように変化しているか見たい時等に使うと効果的。円グラフと目的が似ているが、帯グラフでは、円グラフでは出来ない 「時系列での推移」を見たい時等に特に有効。
か行
か
カイゼンとは（かいぜん）
カイゼンとは、作業や業務の中にあるムダを排除し、より価値が高いものだけを行なえるように、作業や業務のやり方を変える活動を行なうこと。現場の作業者１人１人が知恵と創意工夫を出しながら全員参加で行なうのがポイント。
カタカナの「カイゼン」という言葉は、元々は製造業の生産現場で行われている活動を指して使われていたが、現在では生産現場に限らず間接部門やその他サービス業でも使われている。日本から生まれたカイゼンは、海外でもそのまま「KAIZEN」と表記・表現されるほど重要なキーワードとなっている。
稼働分析とは（かどうぶんせき）
稼働分析とは、一定期間の生産活動の中で、人や機械がどのような要素にどれだけの時間を掛けているかを明らかにするための手法。作業測定に属する手法の１つ。位置付けとしては、IEにおける時間研究の１種となるが、作業測定においては使用頻度が高く、時間研究よりも稼働分析の方が有名。
カンバンとは（かんばん）
かんばん（カンバン）とは、製造や運搬に必要な情報が記載された、１枚の紙切れのこと。トヨタ生産方式の２本柱であるジャストインタイムを成立させるためのツールの１つ。かんばんには、「運搬や生産の指示としての役割」「目で見る管理としての役割」「カイゼンの道具としての役割」がある。
かんばんは、あくまでジャストインタイムや自働化のための手段。かんばんを使うことが目的となってしまい、逆に手間を増やしてしまうことがないように注意が必要。
管理監督者とは（かんりかんとくしゃ）
管理監督者とは、下記の条件に当てはまる人物のことを指す。
・経営者と一体的な立場にあること
・出社や退社、勤務時間に厳しい制限を受けないこと
・労働時間などの規制を超える重要な職務内容であること
・その地位にふさわしい待遇がされていることこれらが当てはまる場合は、管理監督者となるが、１つでも当てはまらない場合は、管理職であっても管理監督者ではない。
き
疑似相関／偽相関とは（ぎじそうかん／にせそうかん）
疑似相関（偽相関）とは、本来２つの変量の間に相関がないのに、取り上げた要因以外の要因が働いて、あたかも相関があるような散布図ができ、誤った判断に導かれること。
く
グラフとは（ぐらふ）
グラフとは、２つ以上のデータの相対的関係を表す図のことで、視覚的に全体の姿を分かるようにするための手法のこと。具体的には、数値だけでは読みとれない情報を、視覚的に理解しやすくすることを目的に作成された図表、図形のことを指す。グラフは基本的に、点、線、面の3要素を基本に作成される。代表的なものとしては、円グラフ、棒グラフ、折れ線グラフ、散布図、ヒストグラム、帯グラフ、レーダーチャートが挙げられる。
け
経営戦略とは（けいえいせんりゃく）
経営戦略とは、企業や事業が将来あるべき姿・ありたい姿に変革・改革するためのシナリオのこと。経営戦略においては、大事な点が３つある。
① 現在の状態・水準が明確になっていること
② 将来あるべき水準・ありたい水準が明確になっていること
③ 現状から未来の姿へ変わるためのシナリオになっていること
経営の三要素とは（けいえいのさんようそ）
経営の三要素とは、ヒト・モノ・カネの３つの要素のことを指します。企業においては、ヒト・モノ・カネを的確にコントロールすることで利益を創出することができる。
形跡整頓とは（けいせきせいとん）
形跡整頓とは、治工具等のモノの整頓方法の一種で、予めそこに置くモノの形の跡を置き場に描いておき、使用したモノを戻す際に、誰でもすぐに戻せる仕組みのこと。2S3定の代表例で、生産現場の治工具だけではなく、事務所における事務用品等にも応用されている。姿置きとも呼ぶ。
系統図法とは（けいとうずほう）
系統図法とは、目的を達成するために具体的な手段を系統的に展開し、最適な手段を追求していく手法。新QC7つ道具のうちの１つ。目的に対する手段が定まっていないときに、系統図を作成することで、新たな発想が得られ、最適な手段を見つけることができる。
こ
工程の流れ化とは（こうていのながれか）
工程の流れ化とは、工程内・工程間にモノを停滞させないこと、余分な在庫・バッファは造らないことを指す。ジャストインタイムの３原則のうちの１つ。
工程分析とは（こうていぶんせき）
工程分析とは、各工程のモノの流れあるいは人の仕事の流れを一定の記号で図表化することで問題点を見つけるための分析のこと。IEにおける「方法研究に属する手法」の１つとして位置付けられている。工程分析により、作業の流れや手順の全体像を把握することが出来る。従って、より詳細な手法を適用する前の予備調査として活用されることが多い。
工程別能力表とは（こうていべつのうりょくひょう）
工程別能力表は、機械別の生産能力の基礎になる（つまり機械別の標準工数を見える化する）情報ツール。部品毎の工程の生産能力が把握でき、標準作業組合せ票を作成する時の基準になる。
工程別能力表では、手作業時間、機械の自動送り時間及び刃具交換時間等を記入し、工程の能力を算出していく。機械・設備の生産能力を明確化することにより、ボトルネック工程を明らかにし、投資や改善の対象を決める際等の判断基準に用いることができる。
コンカレントエンジニアリング／CE,concurrent engineeringとは（こんかれんとえんじにありんぐ）
コンカレントエンジニアリングとは、製品開発において、複数の工程を同時並行で進め、各部門間での情報共有や共同作業を行なうこと。
開発期間の短縮やコストの削減を図るための手法で、特に製造業で広く用いられている手法
コンセンサスとは（こんせんさす）
コンセンサス（英語表記：consensus）とは、「合意、同意、意見の一致」という言葉で、「複数の人々との合意」をしている状態を意味する。
「コンセンサスを得る」とは、単なる同意（agree）や多数決での同意とは少しニュアンスが違い、”関係している全員が意見の一致あるいは同意をしていること”を必要とする言葉。ビジネスの場では、よく使われる言葉ですが、あえて”コンセンサス”という言葉を使う際は、「後から反対意見が出て仕事が止まらないように、しっかりと根回しできているよね？」というニュアンスが含まれていることを覚えておくとよい。
コンセンサスを得るためには、関係する全ての人に自分の意見をしっかりと説明し、納得＝同意をしてもらうことが大切。当然、メールで関係者にただ連絡をしただけであれば、「コンセンサスが取れている」とは言えない場合も。「しっかりと関係者全員から同意を得る」＝「コンセンサスが取れている」という意味であることを覚えておくことが大切。
さ行
さ
作業順序とは（さぎょうじゅんじょ）
作業順序とは、材料から製品が完成するまでのプロセスにおいて、作業者がモノの運搬、機械への取付け取外し、加工・組立等の作業を「最も効率的に行なう」ための順序のこと。
作業順序は、現時点で最も効率的な作業の順序が決まっており、誰でも同じ作業が出来るような順序に落とし込まれていることが大切。
作業手順書とは（さぎょうてじゅんしょ）
作業手順書とは、作業に必要な質・量・コスト・安全性を確保し、標準作業を行なうための手順を表したもののこと。
三直三現とは（さんちょくさんげん）
三直三現とは、問題が起きたら、「直ちに現場に行き」、「直ちに現物を調べ」、「直ちに現時点での手を打つ」ことを指す。
散布図とは（さんぷず）
散布図とは、縦軸と横軸に、量や大きさを取り、データを当てはまる所にプロットをしたグラフでQC７つ道具のうちの１つ。２つの量に関係があるかどうか （相関の有無）をみるために有効。散布図はあくまで相関を見るためのもので、因果関係を示すためのものではないことに注意が必要。
し
躾とは（しつけ）
躾とは、ルールを守り、自主自律的に5Sを推進できる人材を育成すること。「自主自律」という部分がポイント。
「5Sする」というのは、「5Sに関わることを行なう。」「4Sに加えて躾まで行なう。」という意味で使う。
ジャストインタイムとは（じゃすといんたいむ）
ジャストインタイムは、「必要なモノを、必要な時に、必要な分だけ、流れるように停滞なく」生産を行なうことを指す。ジットとも呼ぶ。英語表記は、Just In Time, JIT。
ジャストインタイムの三原則とは（じゃすといんたいむのさんげんそく）
ジャストインタイムの三原則とは、ジャストインタイムを成立させるための原則のこと。「後工程引取り」、「工程の流れ化」、「必要数でタクトを決める」の３つを指す。平準化生産を前提として、これら３つの原則を守り、追求していくことがジャストインタイム生産では求められる。
ジャストインタイムの前提条件とは（じゃすといんたいむのぜんていじょうけん）
ジャストインタイムの前提条件とは、平準化のこと。前提条件というのは、「それがないと成立しない」というほど重要なものであり、ジャストインタイムの３原則よりも重要度が高いものとなる。
種類の平準化とは（しゅるいのへいじゅんか）
種類の平準化とは、複数の品種の生産を行なう際、品種毎にまとめて流すのではなく、万遍なくバラシて生産を行なうことを指す。
小集団活動とは（しょうしゅうだんかつどう）
小集団活動とは、職場内あるいは共通の目的を持った関係者が、改善チームを作り行なう活動のことを指す。部門毎のチームやサークル、部門横断チーム等の小集団など、活動の目的に応じて様々な形態がある。
情報のジャストインタイムとは（じょうほうのじゃすといんたいむ）
情報のジャストインタイムとは、「必要な情報だけを」「必要な人、必要な場所に」「必要なタイミングで提供」しようという考え方のこと。ジャストインタイムが満足出来ていない情報は、単なる数字・文字の羅列にすぎません。情報をジャストインタイムに提供し、興味を持って確実に見えるようにすることが非常に大切。
親和図法とは（しんわずほう）
親和図法とは、まとまりのないバラバラな言語データをデータの親和性によって整理する手法。新QC7つ道具のうちの１つ。親和性とは、物事を組み合わせた時の相性の良さを指している。
す
姿置きとは（すがたおき）
姿置きとは、治工具等のモノの整頓方法の一種で、予めそこに置くモノの形の跡を置き場に描いておき、使用したモノを戻す際に、誰でもすぐに戻せる仕組みのこと。2S3定の代表例で、生産現場の治工具だけではなく、事務所における事務用品等にも応用されている。形跡整頓とも呼ぶ。
ストループ効果とは（すとるーぷこうか）
ストループ効果とは、文字の意味と文字色のように、同時に目にするふたつの情報が干渉しあう現象のこと。人間は、たとえ読むことが目的でも、無意識にそれが何色であるかを認識している。「文字としての色」と「色彩で認識する色」が干渉してしまうと、読むのに時間を要してしまう。ストループ効果等、現場作業を阻害する要因を取り除いていくことで、ヒューマンエラーは低減することができる。
せ
清潔とは（せいけつ）
清潔とは、3Sが維持管理できる仕組みをつくり、職場を正常状態に保つこと。「維持管理」という部分がポイント。「4Sする」というのは、一般的に、「3Sをただ行なうだけでなく、仕組みづくりまで行なう」という意味で使う。
生産管理とは（せいさんかんり）
生産管理とは、製造業の工場において、生産の計画や各種材料の手配、生産の統制等のコントロールを行う役割のこと。会社にとって、無くてはならない存在であり、非常に重要な役割を担っている。
清掃とは（せいそう）
清掃とは、整理整頓された職場をキレイに維持し、点検により異常に気付くことです。「3Sする」というのは、一般的に、「整理整頓に加え、清掃まで行なう」という意味で使う。
整頓とは（せいとん）
整頓とは、必要なモノを、必要な時に、誰でも使えるようにすること。「2Sする」というのは、一般的に、「整理整頓をする」という意味で使う。
整理とは（せいり）
整理とは、必要な物と不要な物を明確に区分し、不要な物を捨てることです。「1Sする」というのは、一般的に、「整理をする」という意味で使う。
整流化とは（せいりゅうか）
整流化とは、製造業の生産工程等において、モノや情報が淀みなく流れている状態にすること。
モノや情報が入り乱れたり、停滞したり逆戻りすると、リードタイムが長くなったり、生産性や品質が低下してしまう。そこで、明確な順序で流れるような工程を設計し、「整流化された淀みのない、細く早い流れ」をつくることが大切になる。
全体最適とは（ぜんたいさいてき）
全体最適とは、全体の中の一部や個人だけが最適な状態ではなく、組織全体が最適な状態になることを重視する考え方を指す。対義語は部分最適で、全体の中の一部や個人だけが最適な状態を優先する考え方を指す。仕事においては、気付かないうちに、どうしても自分の都合で物事を見てしまうことがある。よく部門間の壁や衝突が発生してしまうのは、お互いが部分最適の考えで仕事を進めてしまうことが一因。
た行
た
ダイレクト供給とは（だいれくときょうきゅう）
ダイレクト供給とは、サプライヤーから納入された部品を、そのまま即ラインへ供給すること。納入されたすべてのものは、納入荷姿のままで生産ラインへ供給される。ダイレクト供給により、一時保管による工数・スペースのムダを減らすことが可能となる。
タクトタイムとは（たくとたいむ）
タクトタイムとは、毎日の生産の中で製品１台あるいは部品１個を「何秒で造らなければならないかという時間」のこと。作業を行なう際の１サイクルの時間を、このタクトタイムに合わせていくことが改善のアプローチとして非常に重要。
タクトタイムの計算式は「稼働時間／必要数量」であり、余裕率は見込まずに計算する。
ち
チョコ停とは（ちょこてい）
チョコ停とは、生産設備が何らかのトラブルにより、「停止や空転等の短時間の停止が何度も繰り返し発生していること」を指す。チョコ停の「チョコ」という言葉は、チョコチョコ止まる、という表現から取られたもの。
基本的には、１度きりの単発で発生した停止はチョコ停とは呼ばない。チョコ停は、短い時間での停止ではあるものの、何度も発生するためトータルでの生産への影響は大きなものとなる。従って、チョコ停だからと言って放っておかずに、しっかりと対策を行ない原因を潰しこむ活動が大切。
て
デミング賞とは（でみんぐしょう）
デミング賞とは、総合的品質管理（TQM）において、優れた成果をあげた企業や個人を表彰する章のことを言う。日本工業界における「品質管理の発展」に貢献したアメリカのW.E.デミング氏からの寄付を契機として設立された。日本科学技術連盟により運営されるデミング賞委員会が選考を行っている。
と
トヨタ生産方式の基本思想とは（とよたせいさんほうしきのきほんしそう）
トヨタ生産方式の基本思想は、「徹底的なムダ排除による原価低減」。
トヨタ生産方式には、「ジャストインタイム」や「かんばん」などの様々なキーワードが出てくるが、全てはこの基本思想である「徹底的にムダを排除して原価を低減する」という思想が根底にあると覚えておくことが大切。
トヨタ生産方式の２本柱とは（とよたせいさんほうしきのにほんばしら）
トヨタ生産方式の２本柱とは、ジャストインタイムとニンベンの付いた自働化のこと。
ジャストインタイム（Just In Time, JIT）は「必要なモノを、必要な時に、必要な分だけ、流れるように停滞なく」生産を行なうことを指し、ニンベンの付いた自働化（JIDOKA, Automation with human touch）は、「異常、問題があればその場で止まる、判る」仕組みを構築することを指す。
な行
な
内示情報とは（ないじじょうほう）
内示情報とは、発注者が部品供給者（サプライヤー）へ提示する、仮数量情報のこと。内示情報で仮の数量を伝え、確定情報で数量を確定する。
ジャストインタイムを成立させる上では必要不可欠な考え方であり、内示と確定情報の変動においては、２割以内までといったような発注者とサプライヤーとの間で明確な合意がポイント。
流れ線図とは（ながれせんず）
流れ線図（フローダイアグラム）は、詳細工程分析図（フロープロセス・チャート）をレイアウト図に落とし込み、人やモノのムダな動き・動線を分析するための手法。工程分析において動線が重要な要因となる場合に、詳細工程分析図と一緒に作成される。同じ経路の往復の存在、余分な歩行や運搬、人やモノの動きが激しく混雑する地点などが動線として確認できるので、レイアウトの改善方向などが一目で明らかになる。
に
認知的葛藤とは（にんちてきかっとう）
認知的葛藤とは、表示と実際の動作の向きが異なり、頭の中の情報処理が錯綜し葛藤が生じてしまうこと。
「進めなのに赤色表示」、「レバーの方向と逆に動く」 というような作業はヒューマンエラーを誘発してしまう。色のイメージと指示内容を同じにする、人の動作と機械の動作を同じ方向にする等の、自然な情報処理が出来るようにすることが大切。
ニンベンの付いた自働化とは（にんべんのついたじどうか）
ニンベンの付いた自働化は、「異常、問題があればその場で止まる、判る」仕組みを構築することを指す。英語表記は、「JIDOKA」あるいは「Automation with human touch」と表現される。
は行
は
バリュー／行動方針とは（ばりゅー／こうどうししん）
バリューとは、基本理念に基づいてビジョンを達成するにあたり、判断基準となるもののこと。
誰とどうかかわっていくのかを行動規準として定めている。
ひ
ビジョン／経営方針とは（びじょん／けいえいほうしん）
ビジョンとは、経営理念を実現するための具体的な方策のこと。
経営理念が大きな理想や抽象的な概念なのに対し、経営方針はより具体的な内容を定めている。
ヒストグラムとは（ひすとぐらむ）
ヒストグラムとは、測定データが存在する範囲をいくつかの区間に分けて積上げたグラフ。データのバラツキ状態がどの程度か視覚的に見るために有効。ヒストグラムでは、傾向やバラツキ状態が分かるように、どのような区間分けにするかが重要。
必要数でタクトを決めるとは（ひつようすうでたくとをきめる）
必要数でタクトを決めるとは、生産必要数に応じて、必要なタクトタイムを決めることを指す。ジャストインタイムの３原則のうちの１つ。
ヒューリスティックとは（ひゅーりすてぃっく）
ヒューリスティックとは、物事をざっくりと直感的につかむ人間の基本特性のこと。日常生活で意思決定する際には、情報をざっくりとだけ把握し、直感で正しいと思われる判断を繰返している。このようなヒューリスティックな判断は、時として思い込みエラーに繋がる。ヒューリスティックな判断によるヒューマンエラーを防ぐために、「必要な情報は確実に出すこと」「そして、必要以上の情報を出さないこと」「更に、判断に必要な時間を確実に取れる作業の設計をすること」等が必要。
標準作業とは（ひょうじゅんさぎょう）
標準作業とは、人の動き、モノ、設備の、最も効率の良い組合せを考え、良い品物を、より早く、安全に、ムダ無く造るための作業方法のこと。
標準作業を構築し運用する目的は、「モノの造り方のルールの明確化」、「改善のツールとしての活用」が挙げられる。
標準作業組合せ票とは（ひょうじゅんさぎょうくみあわせひょう）
標準作業組合せ票は、タクトタイムを基準として、人の動きと機械の動きを組合せ、１人がどれだけの範囲を担当し、作業の順序をどのように行なうかを決めるツール。
標準作業組合せ票では、標準作業を行なう「人」と「設備」の動きの組み合せを描く。タクトタイムを基準とし、誰がどれだけの範囲を受け持ち、どのような手順で作業をするか決定することができる。
標準作業の3要素とは（ひょうじゅんさぎょうのさんようそ）
標準作業の３要素とは、「タクトタイム」「作業順序」「標準手持ち」の３つのこと。この３要素が揃っていないものは、いくら作業手順書が存在していたとしても、標準作業とは呼ばない。
標準作業票とは（ひょうじゅんさぎょうひょう）
標準作業票は、作業者毎の作業範囲、標準作業の３要素 （タクトタイム、作業順序、標準手持ち）を図示したもの。主に作業動線の問題点を見つけるツール。品質確認、安全注意等の記号も記入する。
標準3票とは（ひょうじゅんさんぴょう）
標準3票とは、標準作業を構築する上で役に立つ、工程別能力表、標準作業組み合わせ票、標準作業票の３つのツールのこと。繰り返し作業における標準作業を見える化する際、この標準3票は活用頻度が高く、トヨタ生産方式における代表的なツール。
標準手持ちとは（ひょうじゅんてもち）
標準手持ちとは、同じ手順で繰返し作業が出来るための必要最小限の手持ち（工程内の仕掛品）のこと。「これより多くても少なくてもいけない」数量を分析し、設定することが大切。機械の送り（自動、手動）、人の動き（順方向、逆方向）によって、最少手持ち数は変化する。
品質とは（ひんしつ）
品質とは、お客様が要求している性質や性能のこと。お客様が満足する＝品質が良いと言え、その品物の価値を表す「ものさし」になる。ものづくりの視点では、品物の状態だけでなく、機能/性能・コスト・納期を総合的に満足するものが良い品質と言える。
品質管理とは（ひんしつかんり）
品質管理とは、お客様の要求にあった品質を「経済的に」つくり出すための各種管理・改善のこと。QC（Quality Control）と略されます。品質管理業務においては、業務・作業の調査・改善等まで踏み込み、良い品質をコントロールするために必要なあらゆることを行なうことが求められる。
品質保証とは（ひんしつほしょう）
品質保証とは、お客様が安心して使用できるように保証すること。QA（Quality Assurance）と略される。品質保証を行なう上では、お客様に対して、そのモノが状態・機能/性能・コスト・納期の全てが満足している証拠を提供することが求められる。
ふ
ファイブフォース分析とは（ふぁいぶふぉーすぶんせき）
ファイブフォース分析とは、特定の業界における特徴や収益構造を分析し、事業戦略を練るためのフレームワーク。ハーバード・ビジネススクールのマイケル・ポーター教授によって開発され、4P分析や3C分析等と一緒に使われることが多いフレームワーク。
ファイブフォース（5 Forces）とは、５つの力、つまり５つの競争要因（脅威）のことを指す。５つの競争要因を分析することで、「企業の競争を生んでいる要因」を明確にすることが目的。自社を取り巻く競争要因が洗い出されるため、自社に収益をもたらすための課題の明確化と今後の戦略を立てる際によく活用される。
フォークコールとは（ふぉーくこーる）
フォークコールとは、生産ラインにランプやマイクを設置し、いつでもフォークマンを呼び出すことができるようにする仕組みのこと。
不適合／不適合品とは（ふてきごう／ふてきごうひん）
不適合とは、造った製品やサービスが規定要求事項を満たしていないことを指す。不適合品とは、「１つ以上の不適合のあるアイテム」のことを指す。つまり、部品などを加工し、検査を行なった際、規格等の基準を満たしていないものが“不適合”で、その基準を満たしていない品物が“不適合品”であると定義されている。
部分最適とは（ぶぶんさいてき）
部分最適とは、全体の中の一部や個人だけが最適な状態を優先する考え方を指す。対義語は全体最適で、全体の中の一部や個人だけが最適な状態ではなく、組織全体が最適な状態になることを重視する考え方を指す。仕事においては、気付かないうちに、どうしても自分の都合で物事を見てしまうことがある。よく部門間の壁や衝突が発生してしまうのは、お互いが部分最適の考えで仕事を進めてしまうことが一因。
ブルーオーシャンとは（ぶるーおーしゃん）
ブルーオーシャンとは、日本語で青い海、つまり競合相手のいない領域・市場のこと。今だに手付かずの未開拓な市場や新規参入がない新しい市場のことを指す。
対義語はレッドオーシャンで、日本語で赤い海、つまり競争が激しい領域・市場のことで、広く開拓され、勝者が目まぐるしく入れ替わる市場、新規参入が激しい市場のことを指す。
フローダイアグラムとは（ふろーだいあぐらむ）
流れ線図（フローダイアグラム）は、詳細工程分析図（フロープロセス・チャート）をレイアウト図に落とし込み、人やモノのムダな動き・動線を分析するための手法。工程分析において動線が重要な要因となる場合に、詳細工程分析図と一緒に作成される。同じ経路の往復の存在、余分な歩行や運搬、人やモノの動きが激しく混雑する地点などが動線として確認できるので、レイアウトの改善方向などが一目で明らかになる。
へ
平準化とは（へいじゅんか）
平準化とは、平らにならして生産を行なうこと。平準化には、量の平準化と種類の平準化の２つがある。
なお、平準化生産とは、平均化した水準で生産をすること。ジャストインタイムの前提条件で、マーケットインでお客様のニーズに応える為には必須の考え方。
ほ
ポーターの７つの参入障壁とは（ぽーたーのななつのさんにゅうしょうへき）
ポーターの７つの参入障壁とは、マイケル・ポーター教授が提唱した、新規事業に進出する際や参入業者から事業を守る際に検討すべきフレームワークのこと。当然ながら参入障壁が高いほど新規参入が難しく、既存業者が有利になることは誰でもイメージは付きますが、ポーター教授はこの参入障壁を７つに分類して考えることを推奨している。
ポーターの３つの基本戦略とは（ぽーたーのみっつのきほんせんりゃく）
ポーターの３つの基本戦略とは、競争優位を築くための３つの基本戦略のこと。３つの基本戦略とは、「コストリーダーシップ戦略」、「差別化戦略」、「集中戦略」を指す。この基本戦略は、ハーバード大学ビジネス・スクールのマイケル・ポーター教授により提唱された。英語で表記すると、”Three Generic Strategies”となります。マイケル・ポーターは、企業においては、この３つの基本戦略のうち、どれか１つに決めて、徹底的に実行すべきだと説いている。
棒グラフとは（ぼうぐらふ）
棒グラフとは、縦軸にデータ量、横軸に比較したいものを並べ、棒の高さでデータの大小を表したもの。特別、作り方に決まりはないものの、見る側が理解しやすいように、「大きい順に並べる」、「時系列で並べる」 等の工夫をすることがポイント。棒グラフには、基本形としては縦棒グラフと横棒グラフがあり、発展形としては積上げ棒グラフやパレート図等がある。
報連相とは（ほうれんそう）
報・連・相（ホウレンソウ）とは、報告、連絡、相談のことを言う。
仕事を円滑に進め、仕事力を高め、自己の成長を促す為のコミュニケーションスキル。
仕事を円滑に進めるためには、報連相によるコミュニケーションのスキルが欠かせない。
従って、報連相は、社会人としての基本中の基本のスキルとも言える。
ポカヨケとは（ぽかよけ）
ポカヨケとは、人が作業を間違ってしまった時にも、物理的にそれが気付けるような機構をラインや設備、品物に組み込むこと。重量ポカヨケ、寸法ポカヨケ、形状ポカヨケ、連動動作ポカヨケ、手順ポカヨケ、員数ポカヨケ、組合せポカヨケ、範囲ポカヨケ等、様々な種類がある。
ポップアウト効果とは（ぽっぷあうとこうか）
ポップアウト効果とは、表示物等において色を使うこと等により、対象物を目立って気付きやすい状態にすること。特に表示物等で顕著に現れますが、それが何であるかがパッと見ただけでわからないと、誤認識の原因になるので注意が必要。
ま行
ま
マイクロマネジメントとは（まいくろまねじめんと）
マイクロマネジメントとは、部下に仕事を任せることが出来ず、細かいことまで全て確認・監視するマネジメントのことを指す。
自分の判断が全く許されないマイクロマネジメントでは、常に監視されているような気持ちが強くなってしまい、自信を持って仕事を進めることが出来なくなってしまう。それにより、本当は簡単に出来るような仕事でもミスをしてしまったたり、いつも上司の顔色ばかり見て仕事をしてしまうようになる。モチベーションが低下してしまうことが多いため、管理職の人は、このマイクロマネジメントは避けるようにしなければならない。
マトリックス図法とは（まとりっくすずほう）
マトリックス図法とは、検討を行う２つの要素を行と列に配置し、それぞれの関連度合いを交点に表示することで問題解決を効果的に進めていく手法。新QC7つ道具のうちの１つ。マトリックス図を作成することで各要素間の関係を整理したり、全体を見渡して着眼点を見つけ結論を導き出したりすることができる。
マトリックス・データ解析とは（まとりっくすでーたかいせき）
マトリックス・データ解析とは、行と列に配置した数値データを解析する手法。新QC7つ道具のうちの１つ。多くの評価項目をまとめて少なくすることで評価を行いやすくするために使用する。新QC７つ道具で唯一数値データを扱う。
み
ミッション／経営理念とは（みっしょん／けいえいりねん）
ミッションとは、創業者または経営のトップである社長などによって示される、企業の基本となる価値観や信条、目指すべき理想のこと。
これは、会社の存在意義でもあり、基本的には大きく変わることはない。
む
ムダとは（むだ）
ムダとは、顧客にとって価値のある作業や業務（付加価値）以外の全てのもののこと。ムダを捉える際には、自分達の目線だけではなく、顧客目線でムダを認識することが必要。
「ムダ＝明らかなムダ＋顧客視点のムダ」という視点で現場の作業や業務を観察していくことが大切。
や行
よ
予言の自己実現とは（よげんのじこじつげん）
予言の自己実現とは、予言をした者（もしくは予言を受け入れた者）が、その予言を信じてそれに沿った行動をすることで、実際にその予言が実現してしまうこと。「夢は手帳に書けば叶う！」「人に語れば夢は叶う！」というのは、予言の自己実現という考え方によるもの。
ら行
り
リフレーミングとは（りふれーみんぐ）
リフレーミング（Reframing）とは、その人が持っている枠組み（フレーム）を変えることを指す。行き詰った状態、ネガティブな事柄を、満足な状態、ポジティブな状態に枠組みを変えることで、意識や行動を変えていくことができる。
流動線図とは（りゅうどうせんず）
流動線図とは、部品や製品が運搬される経路と物量（頻度）を、レイアウト図等に記載することで、最適なレイアウトや運搬経路になっているかを分析する手法。
頻度が多いものが遠くに置かれていないか、物流が集中していないのか等を明らかにすることができる。
量の平準化とは（りょうのへいじゅんか）
量の平準化とは、生産量、あるいは、生産数、生産時間等を、ある一定の区間内において、一定のボリュームにして生産を行なうことを指す。
れ
レスポンシビリティとは（れすぽんしびりてぃ）
スポンシビリティ（業務遂行責任）とは、上司から指示された業務をきちんと遂行する義務のことを指す。会社の一員として働く上では、与えられた役割や職務を責任を持って遂行することが求められる。
レッドオーシャンとは（れっどおーしゃん）
レッドオーシャンとは、日本語で赤い海、つまり競争が激しい領域・市場のことで、広く開拓され、勝者が目まぐるしく入れ替わる市場、新規参入が激しい市場のことを指す。
対義語はブルーオーシャンで、日本語で青い海、つまり競合相手のいない領域・市場のこと。今だに手付かずの未開拓な市場や新規参入がない新しい市場のことを指す。
連関図法とは（れんかんずほう）
連関図法とは、新QC7つ道具のうちの１で、原因と結果が複雑に絡み合った問題に対して用いる手法。連関図の作成を進めることで、原因と結果を1つひとつ解きほぐしていく。連関図法を用いることで、多くの原因が関わり、どう手をつけてよいか分からない問題に対して、原因を紐解き整理することができ、広い視野で全体を見渡すことができるようになる。
A〜Z
ECRSの４原則とは（いくるすのよんげんそく）
ECRSの４原則とは、「排除できないか」、「結合できないか」、「交換できないか」、「簡素化できないか」という４つの視点から改善案を考えていくフレームワーク。
「イーシーアールエス」あるいは「イクルス」と読む。
Kissの法則とは（きすのほうそく）
Kissの法則とは、「Keep it Short and Simple」の略で、「伝えたいことは、短く、シンプルにまとめよう。」という法則のこと。
MECE（ミーシー，ミッシー）とは（みーしー／みっしー）
MECEとは、Mutually Exclusive and Collectively Exhaustiveを略したもので、“漏れなく、ダブりなく”全体を網羅することを指す。層別の際には、対象の全体をしっかりと網羅する形で、漏れなくダブリない切り口で洗い出されていることが大切。改善活動やビジネスの現場では非常に大切な考え方。
OODAループとは（うーだるーぷ）
OODAループとは、Observe（観察）、Orient（状況判断、方向づけ）、Decide（意思決定）、Act（行動）の頭文字を取ったもの。分かりやすく言うと、「観る」「分かる」「決める」「動く」というループのこと。
PDPC法とは（ぴーでぃーぴーしーほう）
PDPC法とはプロセス決定計画図（Process Decision Program Chart）のことで、ゴールまでに想定される障害とその回避方法を図示することで、事前に障害を回避するための策を講じておくための手法。新QC7つ道具のうちの１つ。事前に障害を想定することで、回避策を前もって検討することができ、ゴールに向けた最適なプロセスを決定することができる。
QCDとは（きゅーしーでぃー）
QCDとは、Quality（品質）、Cost（コスト）、Delivery（納期）の頭文字を取ったもののこと。工場運営において、顧客の期待に応えるためには、必要不可欠な要素。
製造業をはじめとしたあらゆる企業において、営業、企画、設計開発、生産現場、アフターフォロー等で重視すべき３つの要素と覚えておくことが大切。生産の３要素、生産管理の３要素とも言う。
STPDサイクルとは（えすてぃーぴーでぃーさいくる）
STPDサイクルとは、
See：現状を観察すること
Think：真因を探求すること
Plan：計画を立てること
Do：試行錯誤すること（正解の無い状況を打開する）
というサイクルを指す。STPDサイクルとは、イノベーティブなマネジメントサイクル。
PDCAサイクルの更に上にある、管理職が意識すべきもう１つのマネジメントサイクルとして位置づけられている。
SWOT分析とは（すうぉっとぶんせき）
SWOT分析とは、意思決定に必要な企業や個人に対して、内部環境である「強み（Strength）」と「弱み（Weakness）」、外部環境である「機会（Opportunity）」と「脅威（Threat）」の４つの要因を軸に、事業の評価や分析を行い、目標達成のための戦略を練るための分析ツール。
今や戦略分析の定番ツールと言われており、自社の強みと弱みの明確化、経営戦略、営業戦略の策定、自職場の重点課題の決定等に、広く活用されている。
TPSとは（てぃーぴーえす）
TPSとは、トヨタ生産方式の英語表記であるToyota Production Systemの頭文字を取った呼び方。
数字
１スライド・１メッセージとは（わんすらいど・わんめっせーじ）
１スライド・１メッセージとは、１つのスライドには、「言いたいことを２つ以上入れない」こと。また、「言いたいことは必ず１つは入れること」を意識してスライドを作成することを指す。
基本的に聞き手は、１つのスライドで２つ、３つも情報を伝えられても、覚えていられない。１スライドで１つのメッセージしか伝わらないと割り切って全体の構成を考えることが大切。
2S3定とは（にえすさんてい）
2S3定とは、「何が」を表す定品、「どこに」を表す定位、「いくつ」を表す定量の“３つの定”を取った管理方法のこと。
3つの「定」を明確にした物の置き方をすることで、物の置き場が乱れない状態をつくり維持することを狙いとしている。
2S（整理整頓）において3定は重要なキーワードであることから、「2S3定」と呼ばれている。
3C分析とは（さんしーぶんせき）
3C分析とは、市場の動向を調査し、顧客の求めるものを把握することで、ライバル企業を上回る製品やサービスを生み出していくためにはどう対処していけばよいかを分析する手法。
良い仮説を立てるためには、マクロ環境とミクロ環境の要因を把握しなければならない。このミクロ環境の要因を把握するために、3C分析がよく活用されている。
3C分析では、顧客（Customer）、競合（Competitor）、自社（Company）の３つの視点から分析を行う。
3定管理とは（さんていかんり）
3定管理とは、「何が」を表す定品、「どこに」を表す定位、「いくつ」を表す定量の“３つの定”を取った管理方法のこと。
3つの「定」を明確にした物の置き方をすることで、物の置き場が乱れない状態をつくり維持することを狙いとしている。
2S（整理整頓）において3定は重要なキーワードであることから、「2S3定」とも呼ばれる。
4Mとは（よんえむ）
4Mとは、物事を人（Man）の原因、機械（Machine）の原因、材料（Material）の原因、方法（Method）の４つの視点で考える方法のこと。アルファベットの頭文字を取って、4Mと名付けられている。この4M視点を使い、問題の要因等を整理することで、偏りや抜けのない洗い出しが可能となる。
5Sとは（ごえす）
5Sとは、整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seisou）、清潔（Seiketsu）、躾（Shitsuke）をローマ字読みした際の頭文字の「S」を取ったもののこと。躾は、「習慣化（Shukanka）」と表すこともある。
仕事を行う上で、モノや情報を常に取り扱い易い状態にするための取り組みのことで、職場環境の維持・改善を目的として用いられるキーワード。
5W1H/5W2Hとは（ごだぶりゅういちえいち／にえいち）
5W1Hとは、下記の6つの切り口の頭文字を取ったもののことを指す。
When（いつ）
Where（どこで）
Who（誰が）
What（何を）
Why（なぜ）
How（どうする）5W2Hとする場合は、次の切り口を追加する。
How Much / How Many（いくら、いくつ）
7つのムダとは（ななつのむだ）
7つのムダとは、加工のムダ、在庫のムダ、造りすぎのムダ、手待ちのムダ、動作のムダ、運搬のムダ、不良・手直しのムダのこと。トヨタ生産方式において定義されているムダの視点。ムダの徹底的な排除による原価低減の達成に向け、「現場に潜む７つのムダ」を見つける目を常に持ち改善を進めることが非常に大切。
